Dario Grossi Neto

Outras informações:
Professor convidado, em tempo parcial, em curso de Pós-gradução em Engenharia e Gestão Industrial, das disciplinas de Métodos Estatísticos para Qualidade, Controle Estatístico de Processos, Engenharia de Processos e Industrial, Tempos e Métodos.

Outras informações:
Gestão de equipe de manutenção e compras materiais indiretos.

Outras informações:
Consultor nas areas de gestão industrial, manutenção, engenharia de processos e produção

Outras informações:
- Responsável pela gestão de produção do setor de corte (MAE Koutei), com uma equipe de 250 colaboradores, entre líderes, polivalentes, abastecedores e operadores. Planejamento, programação e controle de performance de 20 máquinas de corte e 30 prensas de cravamento. Atendimento às linhas de montagem de chicotes automotivos para os clientes FCA e Nissan, com produção diária de 350 mil circuitos, em dois turnos de produção. - Focado na segurança, atuei na identificação de condições e atos inseguros, reporte de incidentes e implantação de soluções. Zero acidentes ou incidentes reportados durante minha gestão. Participei ativamente na solução de problemas de segurança e ergonomia, identificando postos críticos, propondo e implementando ações. - Na busca do objetivo de zero defeitos, implementei diversas ações de melhoria utilizando ferramentas estatísticas de identificação e análise, feedback e ação contenção imediatas, ações corretivas de longo prazo. Atuando em conjunto com os setores de manutenção, engenharia de processos e qualidade, foi atingido o indicador de 60 PPM. - Controle dos custos de manufatura através dos indicadores de eficiência direta e produtiva. Reduzi pessoas em excesso, implantei ações de redução de postos de trabalho ineficientes e adequação do headcount para reduções de volume produção. Atendimento do objetivo mensal com 70% de eficiência produtiva. - Liderei time para atendimento aos clientes internos (ATO Koutei) através do controle rígido das perdas de produção e ações para diminuição das perdas produtivas. Controle horário da produção e do OEE dos equipamentos principais, com melhoria deste indicador para 75%, batendo a meta mensal. Participei ativamente do planejamento da capacidade do setor, atuando na revisão dos tempos de ciclo, redução dos tempos de setup (implantação SMED) e redução downtime.

Outras informações:
Gestão dos setores de Compras, Logística, Produção, Qualidade, Engenharia de Processos e TI, com uma equipe de 80 colaboradores, entre gerentes, analistas e operadores, com um orçamento de R$ 50 milhões, gestão de R$ 30 milhões de inventário, além de verba de investimento (Capex) de R$ 2 milhões. Implantei sistema de produção padrão Toyota, com a gestão à vista de indicadores de desempenho e plano de ação para atingimento das metas. Redefini o layout da planta e desenvolvi linhas de produção para criação de fluxo enxuto, atingindo melhorias de faturamento de 30%, de produtividade de 10% e redução do backlog em 90%. Desenvolvi programa de formação de liderança da fábrica, para implantação da cultura lean. Estruturei a área de gestão da qualidade e engenharia de processo, desenvolvendo processo de inspeção de recebimento, padronizando as atividades de trabalho e otimizando os testes finais. Criei grupos autônomos para gestão de indicadores de qualidade externo e interno (FTT), obtendo melhoria da satisfação do cliente e redução de retrabalho. Estabeleci método de gestão de projetos (padrão PMI) para atendimento de produtos sob demanda. Reorganizei os processos logísticos, com novos almoxarifados de componentes, produtos acabados e pós-venda. Estruturei os processos e procedimentos de transporte, recebimento, inventário rotativo, abastecimento das linhas e expedição, gerando redução de estoques em 37% e atingindo uma acuracidade de 95%. Coordenei projetos para implementação de gestão de mudanças do produto e melhoria do atendimento de peças. Criei procedimento de Planejamento de Vendas e Operações (S&OP), para correta aquisição de materiais e aumento da aderência de produção. Liderei o setor de compras e comércio exterior no desenvolvimento da Cadeia de Suprimentos em todo o mundo. Implantei as técnicas de Strategic Sourcing, obtendo melhoria no f

Outras informações:
Responsável pelo planejamento e desenvolvimento industrial de uma planta de ? 91 milhões de faturamento anuais, respondendo diretamente ao Plant Manager, com responsabilidade de 25 dependentes, entre supervisores, engenheiros e analistas industriais. Atuei na engenharia de manufatura, novos processos e produtos correntes nas áreas de moldes, injeção plástico, tratamento superficial e montagem final de faróis e lanternas automotivos. Ministração de treinamento corporativo em diversas ferramentas de Word Class Manufacturing, como Early Equipment Management, PFEMEA e Workplace Organization a engenheiros e tecnólogos de produção. Gerente do Programa Expansão Industrial (? 4.5 milhões Capex), com objetivo de aumentar 40% a capacidade fabril. Liderança do projeto e construção de novos prédios e suas utilidades, reorganização do layout de 42 linhas de montagem e transferência de máquinas injetoras. Desenvolvimento, instalação e start-up de 15 novas linhas e três injetoras de novas tecnologias. Coordenação do time no desenvolvimento dos novos fluxos logísticos. Transferência do almoxarifado de componentes, incluindo dimensionamento dos sistemas de armazenamento e mão-de-obra, fluxos de recebimento e qualidade, transbordo e processos de expedição. Expansão dos sistemas de abastecimento internos, com definição de rotas, frequências, e redefinição de equipamentos. Eficiência de mão de obra direta e indireta de R$ 1,5 milhões. Coordenação de ações de melhoria de eficiência, com redução de standard time médio de 12% year over year, e 30% de redução eficiência de mão-de-obra entre 2013 e 2014, através de layout e fluxo eficientes, adequação das células ao conceito Workplace Organization de WCM. Condução de projetos de redução de refugo nas áreas de tratamento e montagem final, com redução de ? 2,0 milhões anuais, através de Kaizens de qualidade nas áreas de injeção, tratamento e montagem.

Outras informações:
Inserido na organização de Global Supply Chain, respondia diretamente ao Diretor Supply Chain Brasil, com responsabilidade de 27 dependentes e 30 terceiros. Responsável pelas áreas de recebimento, abastecimento de linhas, expedição e distribuição, das operações de montagem de painéis elétricos de baixa e média potências. Operação de faturamento anual de US$ 200 milhões, inventário de US$ 6 milhões, dois estabelecimentos fabris na cidade de Betim. Implementação de procedimentos e sistemas de controle, locação dinâmica e estática, contagem cíclica e controle de inventário, kitting e sequenciamento, embalagem do produto final e transporte. Criação de interposto logístico em parceria com operador logístico para consolidação de cargas e transporte interestadual, armazenagem e distribuição.

Outras informações:
Inserido na organização do site de Montano Lucino (Como), respondo diretamente ao Diretor de Fábrica, com responsabilidade de 110 dependentes, entre operários de produção, manutenção, encarregados e técnicos de engenharia de processo. Treinamento de grupos de operadores, lideres de produção e supervisores, em metodologia de resolução de problemas, metodologia Kanban, 5S e Gestão visual. Todos estes treinamentos foram aplicados em italiano, on the job ou em sala. Responsável pela produção de quatro linhas de montagem e de pintura, de eixos anteriores para tratores, tendo como clientes John Deere, Agco e Claas em três continentes, com um faturamento de ?40 milhões anuais. Atendimento de múltiplos indicadores de desempenho como segurança, qualidade, produção e custo, com ações de melhorias anuais. Coordenador da implementação do sistema Lean Manufacturing na planta de Como, em todas as linhas produtivas, com redução de custos de manufatura de cerca ?1,5 milhões. Organização de Kaizen para treinamento, planejamento e implementação de melhorias, utilizando os conceitos padronização do trabalho, Yamazumi, mapeamento da cadeia de valor, Kanban e Kitting. Liderança do grupo de engenharia de processos e industrial, na implementação de modificas de produto e novos lançamentos, como os eixos que atendem a nova legislação de emissões IT4. Desenvolvimento de ferramentas e máquinas para melhoria de qualidade e eficiência dos processos.

Outras informações:
Respondendo ao Plant Manager de Caminhões, gerenciava um grupo de 20 pessoas. Responsável pelo planejamento e controle de produção, engenharia e controle de processos de montagem final e carroceria, engenharia industrial e lançamento de novos produtos. Liderança de grupo de redução multifuncional de melhoria de qualidade de sistemas elétricos. Condução de projetos para redução de custos de garantia de caminhões pesados da ordem de US$ 2,2 milhões e redução de 10% das reparações em garantia; Participação ativa no desenvolvimento de novos veículos comerciais, através da coordenação de lançamento de caminhões como F4000 4x4, programa Euro V e novo Cargo MY2012 H515. Implementação de aumento de capacidade de produção da linha de caminhões Cargo, gerando lucro adicional anual de US$30 milhões. Redução de custos de manufatura da ordem de US$ 1,0 milhão anual, através de investimentos e ações de melhoria de produtividade, correspondentes a aproximadamente 4% do orçamento anual;

Outras informações:
Desenvolvimento de treinamento de Value Stream Mapping para aplicação aos lideres de time, supervisores e gerentes de toda a fábrica de São Bernardo. Coordenação e execução da formação de multiplicadores do curso. Mais 300 pessoas treinadas em mais de 25 turmas. Aplicação do treinamento de Value Stream Mapping a fornecedores a diversos fornecedores com operação JIT, no projeto Ka MY2008. Aplicação prática com redução de espaço e implementação de Supplier Park. Após participação por 2 anos em importante programa de formação de liderança trainee, fui inserido na organização de veículos, respondendo ao Gerente de Engenharia Manufatura, coordenador de cinco técnicos, responsável de planejamento de produção e controle de custos fabris. Execução de projetos de Lean Manufacturing, como a Racionalização de linha de montagem de carros, que permitiu uma redução de 15% inventário em processo e 10% mão-de-obra em 2003. Desenvolvimento de estudos e viabilização de novos veículos como novo Ka MY2008 e Courier Flex. Participação desde os primeiros estudos de viabilidade, desenvolvimento, até o lançamento.

Outras informações:
Desenvolvimento de trocadores de calor feixe de tubos e radiadores Testes de colmeias ar-água, para desenvolvimento de novos materiais ou novos processos de fabricação Modernização do laboratório de teste com implantação de sistema de aquisição de dados, inversor de frequência e sistema de insuflamento de ar.