Sandro Cantidio da Silva

Outras informações:
Coordenador de Produção, Carci Aparelhos Médicos e Ortopédicos São Paulo e Boituva, São Paulo ? 2015 (atual) Planejar as necessidades futuras de capacidade produtiva de pequena e média inércia considerando os diferentes horizontes de tempo, mantendo os estoques em níveis adequados para atender as necessidades estratégicas da empresa; Programar as atividades de produção mecânica e eletrônica (São Paulo e Boituva) para garantir que os recursos produtivos envolvidos estejam sendo utilizados em cada momento nas coisas certas e prioritárias, tendo como resultado o atendimento dos prazos estabelecidos e prometidos aos clientes, reagindo rapidamente para replanejar o futuro diante de novas ocorrências; Valorizar a velocidade de entrega por meio da redução do tempo de atravessamento das ordens de montagem na fábrica, redução dos tamanhos de lote e ampliação da capacidade produtiva instalada, reduzindo tanto estoques quanto custos com capital empatado (Lean Production); Melhorar continuamente o processo (produtividade e redução de custos) através da aplicação de conceitos e ferramentas de produção enxuta (Lean Manufacturing): trabalho padronizado, kanban e supermercado de subconjuntos, nivelamento da produção e estratégia de produção no sistema ATO (assemble to order), preset de componentes e fluxo contínuo de produção (one piece flow), melhoria de produtos e processos (projetos kaizen) e qualidade (5'S); Melhorar produtos e processos através do desenvolvimento de novas tecnologias de fabricação e novos insumos; Planejar as manutenções de rotina (TPM) e manutenções preventivas das máquinas e equipamentos de produção mecânica e eletrônica; Monitorar os indicadores gerenciais KPI de operações para análise de desempenho e decisões estratégicas. Dar apoio às áreas de RH, Financeiro, Comercial e Administração de Materiais/Compras. Resultados obtidos: ? Aumento da produtividade (pieces/working hour) em 34%; ? Aumento da eficiência fabril em 86%; ? Au

Outras informações:
Empresa com foco nas operações industriais com treinamento em todos os níveis para controle e melhoria do processo produtivo, incluindo análise de tempos, métodos e processos para racionalização dos processos, elaboração e treinamento de trabalho padronizado, balanceamento de linha, identificação e ações para eliminação de desperdícios e utilização plena das potencialidades da equipe, traduzindo em resultados e melhoria de produtividade. Soluções com a metodologia PDCA: 1) Obtenção da informação, através da identificação e análise dos fatores que comprometem os resultados de produtividade; 2) Aplicação de conceitos para atuar nas causas, proporcionando treinamento para capacitar pessoas a serem solucionadoras de problemas e melhoria contínua; 3) Execução do plano de ação por meio de facilitadores capacitados em todos os níveis e treinamentos práticos com o objetivo de garantir os resultados de forma robusta e consistente. Treinamentos, palestras e consultorias na área de gestão produtiva.

Outras informações:
Assegurar o cumprimento das metas de produção, dentro dos padrões de qualidade, quantidade, custos e prazo estabelecidos pela empresa através da gestão de uma equipe com 120 colaboradores; Planejar, organizar e supervisionar as atividades de produção, dentro das especificações e padrões de qualidade estabelecidos, visando a assegurar o cumprimento dos objetivos da empresa na área comercial; Supervisionar a elaboração dos cronogramas de fabricação, visando a garantir a melhor alocação da mão-de-obra, equipamentos e materiais; Analisar e avaliar os aspectos econômicos do processo produtivo, no tocante a mão-de-obra e quantidade de materiais consumidos, visando a identificar oportunidades ou alternativas que permitam a redução de custos. Acompanhar e controlar sistematicamente o desempenho da produção, por meio da análise de indicadores gerenciais apropriados, propondo os planos e ações necessários, visando assegurar o cumprimento das metas e objetivos estabelecidos. Comunicação ativa por meio de feedback regular, mantendo a equipe informada dos resultados, estratégias, planos de ação e absenteísmo; Implantação de OEE (Indicador de Eficiência) e TSA (Times Semi-Autônomos/Empowerment) em todas as células de montagem; Mapeamento da qualificação técnica e operacional da equipe (conhecimento, habilidade e desempenho) com o objetivo de motivar os colaboradores a desenvolverem-se tecnicamente, estabelecendo times multifuncionais motivados; Equipe vencedora do projeto TQM 2011 ?Melhoria da Operação de Fechamento do Platô?. Resultados obtidos (2011/2014): ? Aumento da produtividade (pieces/working hour) em 32% ? Aumento da eficiência fabril em 42% ? Redução do overtime em 61% ? Redução do absenteísmo em 22% ? Aumento da performance de entrega em 8% ? Redução do refugo e retrabalho em 25% ? Índice de Eficácia em Liderança em 97%

Outras informações:
Gerenciamento de projetos de melhoria contínua para produtos, processos e produção. Sucesso na implantação de projetos de layout para a redução de transportes e movimentação de materiais através de transferência de processos entre unidades fabris (São Paulo/Mato Grosso do Sul); Implantação de projetos de inovação organizacional e tecnológica, como desenvolvimento de ferramentas, máquinas, materiais, matérias primas e fornecedores; Aumento da capacidade de produção em 50% (de 3 milhões para 4,5 milhões de aerossóis) através da implantação de projetos para melhoria de produtividade com a utilização de atividades enxutas (VSM, TRF, PDCA, jidoka, heijunka, 5?S, kanban); Redução de 27% nos custos industriais, representando um volume de R$ 3 milhões (8% do faturamento anual) através da implantação de diversos projetos kaizen para redução de consumo de matéria prima; Ministração de cursos in company (OEE, PDCA, 5?S, Metrologia, Documentação Técnica). Resultados obtidos (2002/2010): ? Aumento da capacidade produtiva (produção total mensal) em 80% ? Redução dos custos industriais (máteria prima e insumos) em 27% ? Implantação de documentação técnica de processos e qualidade. Entre os principais projetos realizados com sucesso, destacam-se: ? Implantação de ferramentas LEAN no processo produtivo ? Implantação de Indicador OEE ? Implantação de Técnicas para Solução de Problemas ? MASP.

Outras informações:
Atividades: Desenvolvimento e implantação de processos e lay-out; apoio à implantação de ISO-9001:1994 e 5´S. Realizações práticas: Implantação de linha de fabricação utilizando conceitos como TOC (gargalo de produção) e OEE, e simplificação do trabalho para aumento de produtividade; Desenvolvimento de ferramentas, dispositivos e equipamentos em parceria com fornecedores; Unificação das linhas de inserção de componentes eletrônicos; Projeto e implantação de sistema de abastecimento dinâmico (Kanban). Resultados: Melhoria de Produtividade em 32% através do balanceamento de linha e implantação de linha de fabricação única.

Outras informações:
Atividades: Desenvolvimento e implantação de processos; padronização de almoxarifados para sistema Kanban. Realizações práticas: Desenvolvimento e implantação de processos; Melhoria dos processos de fabricação utilizando estudo de tempos e movimentos (simplificação do trabalho); Implantação de linha de fabricação de cabeças matriciais de impressão; Dimensionamento de almoxarifados e padronização de embalagens para alimentação Kanban.